soudage laser vs mig tig
/ Par Miguel Menargues / Non classé/ 0 commentaires

Soudage Laser vs TIG/MIG : Le comparatif honnête pour les industriels (Vitesse, Coûts et Finition)

Dans l’industrie de la tôlerie et de la chaudronnerie, le soudage a toujours été le « goulot d’étranglement » de l’atelier. Entre la pénurie de soudeurs qualifiés, les temps de reprise interminables (meulage, redressage) et l’exigence croissante de qualité esthétique, les chefs d’atelier sont sous pression.

Pendant des décennies, le match se jouait uniquement entre le TIG (pour la précision) et le MIG/MAG (pour la productivité). Mais depuis quelques années, une troisième voie bouscule l’ordre établi : le soudage laser manuel.

Faut-il remiser vos postes TIG au placard ? Le coût d’acquisition d’un système laser est-il justifié ? En tant qu’experts chez SERVILASE, nous avons comparé ces technologies sur le terrain. Voici le verdict technique et économique.

1. La Vitesse du soudage laser : Le facteur X4

C’est l’argument numéro un. Si vous avez déjà observé un soudeur TIG travailler sur de l’inox fin, vous connaissez la patience requise pour obtenir un beau cordon sans effondrer le bain.

Le soudage laser fibre change radicalement la donne. La densité d’énergie du faisceau permet une fusion quasi instantanée.

  • TIG : Avance lente, dépendante de la dextérité de l’opérateur (souvent 10 à 15 cm/min en haute qualité).

  • Laser : Avance rapide, pouvant atteindre 4 fois la vitesse du TIG sur les mêmes épaisseurs.

Le constat SERVILASE : Sur une journée de production de boîtiers en inox, un opérateur équipé d’un poste laser produit autant que 3 à 4 soudeurs TIG.

2. Apport Thermique et Déformation (ZAT)

C’est le cauchemar du chaudronnier : vous soudez une belle pièce, mais la chaleur la déforme. Résultat ? Des heures de redressage manuel ou de planage.

  • TIG/MIG : L’arc électrique diffuse une chaleur importante qui se propage dans la matière. La Zone Affectée Thermiquement (ZAT) est large, créant des tensions et du retrait.

  • Laser : L’apport thermique est extrêmement concentré et localisé. La matière fond et se solidifie si vite que la chaleur n’a pas le temps de se diffuser.

Résultat : Les pièces ressortent droites. Le redressage post-soudure est souvent totalement éliminé, ce qui représente une économie de main-d’œuvre cachée mais colossale.

3. Finition et Reprise : La fin de la corvée de meulage ?

En soudure traditionnelle, le travail ne s’arrête pas une fois l’arc éteint. Il faut décaper, passiver, meuler les cordons bombés et polir les traces de chauffe. Ces opérations à faible valeur ajoutée coûtent cher en consommables (disques à meuler) et en temps homme.

Les solutions modernes comme le poste à souder laser IPG LightWELD intègrent des fonctions de nettoyage.

  1. Avant soudure : Le laser décape la rouille ou l’huile.

  2. Pendant soudure : Le cordon est plat, lisse et souvent esthétique sans reprise (« qualité aspect »).

  3. Après soudure : Un passage en mode « nettoyage » élimine instantanément le bleuissement de l’inox.

À retenir : Avec le laser, la pièce est souvent prête à être peinte ou livrée dès la fin de l’opération de soudage.

4. Facilité d’utilisation et Pénurie de main-d’œuvre

Trouver un soudeur TIG expérimenté est aujourd’hui un défi RH majeur. C’est un métier d’art qui demande des années de pratique.

Le soudage laser démocratise l’accès à la soudure de qualité. Grâce aux préréglages (weld modes) intégrés dans les machines comme celles d’IPG Photonics, la gestion de la puissance et de la fréquence est automatisée. Un opérateur consciencieux peut être formé pour réaliser des soudures propres et résistantes en quelques heures seulement. Cela offre une flexibilité énorme pour gérer les pics d’activité dans l’atelier.

5. Le Coût : Investissement vs Rentabilité

Soyons transparents : à l’achat, un poste à souder laser représente un investissement bien supérieur à un poste TIG/MIG standard.

Cependant, le calcul de rentabilité (ROI) doit se faire au « coût par mètre soudé » :

  • Coût horaire machine + opérateur : Le laser est plus cher à l’heure.

  • Pièces produites par heure : Le laser en sort 4 fois plus.

  • Coût de post-traitement : Quasi nul avec le laser.

Pour une entreprise qui fait de la série ou de la tôlerie fine récurrente, le retour sur investissement se fait généralement en moins de 12 à 18 mois grâce aux gains de productivité.

Conclusion : Quand passer au Soudage Laser ?

Le TIG et le MIG gardent leur utilité, notamment pour les très fortes épaisseurs ou les accès difficiles sur chantier. Mais pour la tôlerie fine, l’inox, l’aluminium et la production en atelier, le laser fibre est incontournable.

Le soudage laser est fait pour vous si :

  • Vous travaillez des épaisseurs de 0.5 à 6 mm.

  • Vous passez trop de temps à redresser ou meuler vos pièces.

  • Vous avez du mal à recruter des soudeurs experts.

  • Vous voulez augmenter votre capacité de production sans agrandir l’atelier.

Vous souhaitez voir la différence de vos propres yeux ? Chez SERVILASE, nous ne vendons pas seulement des machines, nous prouvons leur efficacité. Découvrez les caractéristiques techniques de nos modèles 1500W et 2500W et demandez une démonstration.

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presse plieuse hydraulique synchronisée
/ Par Miguel Menargues / Non classé/ 0 commentaires

Historique des presses plieuses, de la presse mécanique hybride à la plieuse hydraulique

La presse plieuse hydraulique d’aujourd’hui est le résultat d’une évolution constante. Exactement comme pour les voitures par exemple, qui sont devenues des moyens de transport embarquant une technologie de pointe, la plieuse est désormais un concentré d’innovation technologique et mécanique. Et pourtant, aussi bien dans le cas de la voiture que dans celui de la presse plieuse, les composants mécaniques de base restent globalement toujours les mêmes qu’au départ. Ils ont cependant été améliorés et affinés avec le temps.

Afin de comprendre quelles ont été les étapes fondamentales dans l’histoire du pliage des tôles, nous vous proposons de remonter le temps pour découvrir un peu de l’histoire de ces machines-outils historiques et incontournables chez nos clients aujourd’hui.

Les presses plieuses mécaniques

presse plieuse mécanique

Les plieuses mécaniques sont encore utilisées dans de nombreux ateliers pour effectuer des usinages marginaux, même s’il s’agit désormais de machines considérées interdites d’un point de vue sécuritaire. Elles ne peuvent donc logiquement plus être utilisées par le personnel. Par le passé, les plieuses mécaniques les plus connues étaient de la marque Mariani ou Omag et se caractérisaient par un mouvement extrêmement rapide et par une grande force de pression.

Presses plieuses hydrauliques type « RG» Promecam

presse plieuse hydraulique promecam

Nées en France grâce à l’intuition du Franco-Italien Roger Giordano, les plieuses hydrauliques type RG Promecam sont des machines-outils compactes.

Leur caractéristique la plus évidente est le mouvement du banc, différent de toutes les autres presses plieuses.

En effet, si c’est en général la partie supérieure – appelée « traverse » – qui descend, dans ce cas-là, c’est le banc qui monte.

Le mouvement est obtenu grâce à la poussée d’un système hydraulique central. Simples et très fiables, elles ont pratiquement fait l’histoire du pliage à la presse italien mais pas seulement. Aujourd’hui, elles ne sont plus conformes aux réglementations de sécurité puisqu’elles ne disposent pas du point de changement de vitesse et ne sont pas équipées avec les systèmes modernes de sécurité.

Elles ne peuvent donc travailler que si on les adapte avec des kits spécifiques.

Elles ont longtemps été distribuées et il n’est pas rare, aujourd’hui encore, d’en trouver dans de nombreux ateliers toujours opérationnels ; après la Seconde Guerre mondiale, elles ont représenté une vraie révolution, puisque le banc empêchait la flexion naturelle de la traverse.

Par ailleurs, comme cette dernière était plutôt basse et compacte, elle permettait d’obtenir des profils fermés de grandes dimensions qui parvenaient à « embrasser » la partie supérieure de la machine.

Presses plieuse hydraulique synchronisées

presse plieuse hydraulique synchronisée

À l’heure actuelle, la presse plieuse hydraulique synchronisée est la machine moderne la plus répandue.

Elle guide le mouvement de la traverse supérieure à l’aide de deux vérins hydrauliques indépendants et actionnés par des valves proportionnelles.

De cette façon, la machine est plus polyvalente et elle permet à l’opérateur d’agir sur les deux vérins de manière indépendante pour modifier la descente de la traverse et empêcher d’éventuelles irrégularités de la tôle. En effet, il arrive fréquemment qu’une pièce se plie plus d’un côté que de l’autre à cause des variabilités de la matière première.

La commande numérique d’une plieuse hydraulique synchronisée est bien plus évoluée que le positionneur de la presse plieuse à barre de torsion.

La CNC permet à l’opérateur d’effectuer de nombreux réglages: du temps de stationnement au « point mort inférieur » à la vitesse de pli à la décompression.

La presse plieuse électrique

D’un point de vue chronologique, elles représentent la dernière évolution des presses plieuses et, aujourd’hui encore, elles sont vues comme une solution border line pour des exigences spécifiques.

Elles garantissent vitesse et répétabilité, ainsi qu’une faible consommation d’énergie. Toutefois, elles sont moins polyvalentes et ont des coûts bien plus élevés que les plieuses hydrauliques synchronisées.

En gros, il existe deux techniques pour actionner une plieuse électrique : avec des vis à recirculation de billes ou avec des courroies adaptées.